ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

Проектирование
Изготовление
Монтаж
Демонтаж

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Типовые

По чертежам заказчика

Сверление отверстий

Антикоррозийная защита

 

МЕТАЛЛОПРОКАТ
МЕТАЛЛОПРОКАТ

Арматура

Балка двутавравая

Листовой прокат

Профнастил

Трубный прокат

Фасонный прокат

Шпунт Ларсена

Доставка

РУЛОННАЯ СТАЛЬ
РУЛОННАЯ СТАЛЬ

Горячекатаная

Холоднокатаная

Оцинкованная

С полимерным покрытием

Резка в размер

Штрипс

Лента

ШПУНТ ЛАРСЕНА
ШПУНТ ЛАРСЕНА

Л5-УМ

VL606A

Вибропогружение шпунта

Забивка шпунта

Вдавливание шпунта

Выемка шпунта

Реставрация шпунта

  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  

+7 (495) 255-29-59 Москва
+7 (812) 501-10-75 Петербург
+7 (820) 225-30-99 Череповец
+7 (4742) 565-057 Липецк
+7 (861) 200-29-17 Краснодар
+7 (3519) 510-557 Магнитогорск

Обратный звонок
Главная \ Новости \ 2018-й год - Год борьбы с коррозией.

Новости

« Назад

2018-й год - Год борьбы с коррозией.  09.02.2018 10:58

Борьба с коррозией

2018-й год объявлен годом борьбы с коррозией.

На сегодняшний день проблема коррозии весьма серьезна, так как она приводит к выходу из строя многочисленных изделий, машин и сооружений, наносит огромный ущерб экономике предприятия, ухудшает условия труда, загрязняет окружающую среду. Причиной загрязнения могут быть утечки нефтепродуктов, газов, химических веществ, следовательно, появляется вероятность возникновения аварийных ситуаций. Поэтому необходимо задуматься о преждевременном нахождении дефектов в оборудовании и их предотвращении.

  1. Металлические защитные покрытия.

    Металлические покрытия защищают металл от действия коррозионной среды и одновременно придают поверхности ряд требуемых физико-механических свойств (износостойкость, твердость, электропроводность и др.). По электрохимическому действию на защищаемый металл или сплав покрытия делятся на катодные и анодные. Катодными относительно стали являются покрытия из меди, никеля, серебра. Они должны быть беспористыми. Анодными относительно стали являются покрытия из цинка и кадмия. Основной способ нанесения защитных металлических покрытий – гальванический. Применяют также термодиффузионный и механотермический методы, металлизацию напылением и погружением в расплав.

  2. Неметаллические защитные покрытия.

    В результате определенной химической или электрохимической обработки можно создать на поверхности корродирующего металла или сплава искусственные пленки, которые обладают высоким защитным действием. Наибольшее распространение приобрели методы оксидирования и фосфатирования.

    Оксидирование применяется для защиты металлов от атмосферной коррозии. Особенно широко применяют для изделий из алюминия и его сплавов. Данный процесс проводят в гальванической ванне, обычно в серной кислоте. Оксидная пленка образуется на аноде (которым служит оксидируемое изделие) за счет реакции: 2Al + 3H2O→Al2O+ 6H+ + 6ё. Пленка состоит из двух слоев: плотного барьерного (толщиной 0,01 – 0,1 мкм), находящегося на поверхности металла, и внешнего пористого (толщина 200 – 400 мкм). Этот способ имеет ограниченное применение из-за малой толщины образующейся защитной пленки (3 – 4 мкм) и ее невысоких механических и диэлектрических свойств. Фосфатирование используется для стальных изделий. Этот процесс проводят в горячем растворе фосфорнокислых солей ряда металлов, преимущественно марганца, железа, цинка. Продолжительность фосфатирования – 0,5 – 2 ч. Образуются пленки из нерастворимых двух- и трехзамещенных фосфатов MeHPOи Me3(PO4)2. Пленка обладает пористостью и служит отличным грунтом, т.е. используется в качестве защитной при сочетании с лакокрасочными покрытиями или после пропитки маслом.

  3. Лакокрасочные покрытия.

    Основой любого лакокрасочного покрытия являются органическое пленкообразующее вещество и краситель. Адгезия лакокрасочной пленки определяется ее строением. Важно, чтобы пленка имела структуру длинных переплетающихся макромолекул.

    Защитное действие лакокрасочного покрытия определяется прежде всего двумя условиями:

    • изоляцией поверхности металлического изделия от внешней среды;

    • ингибирующим действием пигментов.

    Чтобы лакокрасочное покрытие могло обеспечить надежный барьер, оно должно быть многослойным. Наиболее эффективны ингибирующие свойства следующих пигментов: свинцового сурика (ионы ), хромата цинка (ионы ), цинковой пудры (протекторное действие). Используются также лаки содержащие алюминиевую пудру. Для защиты легких металлов используют цинко-хроматные краски, битумные лаки, стойкие по отношению к воде и влажной атмосфере. Лаки на основе фенолформальдегидных смол стойки по отношению к большинству агрессивных сред. Используются также эпоксидные смолы, акриловые и полиуретановые лакокрасочные покрытия.

  4. Ингибиторы коррозии и антикоррозионные смазки.

    По своей природе ингибиторы могут быть органическими или неорганическими веществами. По механизму действия их делят на анодные и катодные. В качестве ингибиторов атмосферной коррозии используются почти все вещества пассиваторы, которые применяются в качестве анодных заземлителей в нейтральных растворах. Ингибиторы атмосферной коррозии классифицируются на контактные и летучие. Контактные ингибиторы наносят на металлические изделия путем обработки стальных деталей в водных растворах NaNO2 и др. Летучие упаковки (целлофан, фольга) защищают детали от коррозии в течение 10 лет и более. К летучим ингибиторам относят нитриты замещенных аминов, сложные эфиры, карбоновых кислот, карбонаты замещенных аминов, нитрид и карбонат диклогексиламина, бензоат моноэтаноламина. Защиту от атмосферной коррозии осуществляют также с помощью антикоррозионных смазок: нефтяных масел, сала, воска, вазелина. Различают плотные смазки (минеральные масла сгущенной консистенции) и жидкие смазки (минеральные масла с растворенными в них ингибиторами коррозии).

В последние годы отмечено не только увеличение производства лакокрасочных материалов, но и совершенствование их ассортимента. Пигменты являются одним из главных сырьевых компонентов практически любого лакокрасочного материала, и от их качества, методов получения. Пигментами называются высокодисперсные окрашенные вещества, нерастворимые в дисперсионных средах и способные образовать с пленкообразователями лакокрасочные покрытия различного назначения. Неорганические пигменты можно классифицировать по нескольким признакам:

  • цвету (ахроматические и хроматические);
  • химическому составу (элементы, оксиды, соли);
  • происхождению (природные и синтетические);
  • назначению (декоративные, антикоррозионные, специальные);
  • способам производства.

Однако ни одна из таких классификаций не будет оптимальной, так как в одной и той же группе окажутся пигменты, существенно отличающиеся по свойствам. В настоящее время принята классификация неорганических пигментов по и химическому составу. В соответствии с ней пигменты делят по цвету на две большие группы: ахроматические, к которым относятся белые, черные и серые пигменты, и хроматические, включающие все цветные пигменты. Хроматические пигменты подразделяются на две подгруппы: желтые, оранжевые, красные и коричневые; зеленые, синие и фиолетовые.

По химическому составу пигменты делят на следующие классы:

  • элементы – технический углерод, черни, металлические порошки (цинковая пыль, алюминиевая пудра и др.);
  • оксиды – диоксид титана, оксид цинка, железо оксидные пигменты, оксиды свинца, хрома и др.;
  • соли – карбонаты (свинцовые белила), хроматы (свинцовые и цинковые крона, свинцово–молибдатный крон и стронциевый крон), сульфиды (литопон, кадмиевые пигменты), фосфаты (фосфаты хрома и кобальта), комплексные соли (железная лазурь), алюмосиликаты (ультрамарин) и др.

Свойства пигментов определяются их химическим составом. Но так как пигменты обычно не являются химически чистыми соединениями строго определённого состава они не имеют.

В статье «Борьба с коррозией методом высокоскоростного газотермического напыления», автором которой является В.В. Микитянский рассматривается сущность метода.

Метод ГТН характеризуется широтой технологических возможностей:

  • покрытия можно наносить на объекты любых размеров;
  • толщина покрытия может составлять от 0,01 до 10 и более мм;
  • покрытия могут быть изготовлены из любых материалов, имеющих точку плавления или интервал размягчения.

Газотермические покрытия применяются при римонте оборудования и упрочнения рабочих поверхностей новых деталей.

На сегодняшний день возможности повышения межремонтного срока эксплуатации оборудования с помощью современных коррозионностойких покрытий набирает обороты. Так как коррозия на промышленных предприятиях играет огромную роль в снижении эффективности работы, с ней нужно бороться.